¿Es mejor más delgado? El acero eléctrico del motor tiene el grosor justo

GNEE Acero Eléctrico

Al elegir lo correctoacero electricoPara su motor, se deben considerar varios factores.
Por supuesto, las propiedades magnéticas y mecánicas del material son más decisivas. Cuanto más fino es el material, menores son las pérdidas por corrientes parásitas a altas frecuencias. La eficiencia del motor aumenta. Esto, a su vez, significa un menor consumo de energía, lo que permite una mayor autonomía con el mismo nivel de capacidad de la batería.

Sin embargo, ¿qué impacto tiene el espesor del acero eléctrico en factores como la estampabilidad, la capacidad de estampado disponible, la tecnología de estampado requerida, la disponibilidad en el mercado y, en última instancia, en el precio del material? Además de la eficiencia, ¿existen otros factores técnicos en el diseño del motor que requieran espesores diferentes? ¿El motor eléctrico debería actuar únicamente como soporte del motor de combustión interna (híbrido suave), o debería impulsar el coche de forma independiente hasta una determinada velocidad y recorrer distancias más cortas utilizando únicamente electricidad (híbrido enchufable)? ¿O debería el motor eléctrico por sí solo llevar el coche a una larga distancia (coche eléctrico)?
¿Es realmente un espesor más bajo siempre una mejor opción desde una perspectiva general? Las láminas son más delgadas, los tiempos de producción son más largos y el rendimiento se reduce.

Tomemos como ejemplo un motor con un diámetro exterior del estator de 250 mm y una altura de pila de 120 mm. Cuanto más delgado sea el espesor del tablero, más laminaciones se necesitarán para lograr la altura total deseada. La velocidad de estampado varía entre 220 golpes/min (0.Hoja de 25 mm de espesor) y 250 golpes/min (0,35 mm de espesor), dependiendo del espesor de la hoja. Teniendo en cuenta los desechos, el tiempo de inactividad y la disponibilidad del sistema, la producción será de entre 32 capas (0,35 mm) y 19 capas (0,25 mm) por hora, lo que significa un aumento de 1,7-veces en el tiempo de estampado.

Impacto en las capacidades globales de estampado

Según estimaciones (muy conservadoras), para 2025 se necesitarán 25 millones de motores de accionamiento, lo que significa que se instalarán al menos 60 líneas/prensas de estampado de alta precisión para interruptores individuales con espesores de 0,35 mm a 0,25 mm.

Se encuentra disponible una amplia gama de grados de acero eléctrico para producir motores eléctricos fuertes y potentes. Al elegir un motor de accionamiento para funcionamiento puramente eléctrico, la primera pregunta es cuánto ahorro de costes total se puede lograr utilizando acero eléctrico de mayor calidad, más fino y, por tanto, más caro. Incluso diferencias relativamente pequeñas en la eficiencia pueden afectar el alcance y, por tanto, la capacidad requerida (muy cara) de la batería.

Requisitos del perfil de rendimiento si el motor eléctrico se utiliza únicamente para soportar el motor de combustión interna (como en un vehículo híbrido suave), o si el vehículo está destinado a funcionar exclusivamente con energía eléctrica en distancias cortas o cortas a medias, como en un híbrido o vehículo híbrido enchufable más bajo. Además del ahorro de material en el motor, también se reduce considerablemente la capacidad necesaria de la batería. Por eso tiene sentido reducir la eficiencia del motor utilizando espesores en el rango de 0.3 y 0.35 mm.
Los laminados se sueldan o se apilan sin apretar. La forma en que se combinan depende de su aplicación preferida o requerida. Ya sea que las laminaciones estén sueltas, unidas o soldadas, estos materiales se prefieren a los materiales sólidos para reducir las pérdidas por corrientes parásitas. Además, el acero eléctrico muy delgado puede mejorar la eficiencia de los motores de alta velocidad, especialmente en los estatores, pero en los rotores a menudo se requiere una resistencia muy alta en lugar de un espesor más delgado. Los procesos de conexión especiales, como la unión de toda la superficie, permiten que el diseño del rotor también tenga un impacto positivo en la eficiencia.

En conclusión

Más delgado no siempre es mejor. El uso deacero electricodebe verse de forma muy diferenciada desde la perspectiva general de procesabilidad, coste, áreas de aplicación, eficiencia y otros factores técnicos del diseño del motor. Muchas condiciones apoyan claramente el uso de varios espesores de acero eléctrico.